在上海石化塑料部2号聚乙烯联合装置生产现场，有一台压力高达2800公斤的反应器。2016年以来，这套装置的操作人员曾两次在反应器的管束上发现气体泄漏，并两度获得“我为安全作诊断”公司级奖励。就是这样一个高危风险点，在今年装置开展的一次风险评估中，竟意外没有“拔得头筹”。
　　出现这样的意外情况，是因为2号聚乙烯联合装置这次开展的评估，采用的是中国石化风险量化矩阵这一全新工具。以该装置高压聚合工艺为例，该工具将国内外同类装置曾经发生过的各种事故作为一个个案例，输入到矩阵表格，然后参照这些事故发生频率的高低，以及事故后果的严重性这两项指标，设计出矩阵横向、纵向两个数轴，得到不同风险的定量风险值。通过对这些风险值排序，得出最终的结果。
　　据2号聚乙烯联合装置安全总监陈勇介绍，正是因为高压反应器压力很高，所以反应器周围设置了大量的传感器和报警仪，并且砌筑了厚厚的防爆墙，为此事故发生频率不高，所以在量化评估过程中，这些措施都降低了反应器的风险等级。反倒是之前人们都没有注意到的产品灌装站，虽然规模很小，但因为灌装的化工品种类多，再考虑到国内外同类灌装站曾多次发生事故，计算的结果表明，产品灌装站才是整套装置最危险的地方，需要进一步采取有效措施，降低灌装作业的风险。
　　高压反应器的意外“落选”，只是上海石化塑料部试点采用中国石化新版风险量化矩阵，对安全工作进行量化评估过程中发生的一个小插曲。
　　在《2017年上海石化HSE工作要点》这份年初计划中，该公司要求塑料部采用风险量化矩阵这一新的数理统计工具，率先对主体生产装置进行新的安全评估。经过前期准备和专题学习，塑料部于今年第二季度启动了这项工作。经过半年的努力，6套主体生产装置目前初步完成了首轮评估。
　　随着第一份评估报告的出炉，学习成了摆在各生产装置面前的主要任务。
　　塑料部安全总监高国强认为，和目前普遍采用的岗位操作法、事故应急预案等文件相比，通过量化评估后得到的风险“画像”更具体，也有更强的针对性。
　　在2号聚乙烯联合装置，值班长朱政辉对高国强的评价表示赞同，他说，他们此次评估出41项风险结果，每项结果都有风险内容、可能危害以及应对措施，有很强的可操作性。
　　在取得初步成果的同时，上海石化已经开始总结塑料部的评估工作。据该公司安全环保监督部主任孙旭辉介绍，风险量化评估的最终目的，是识别出真正的大风险，并采取有力措施降低这些风险的等级。从国外企业开展风险量化评估的经验来看，搜集大量经过论证的事故案例，以及采用先进计算软件，是确保评估结果真实有效的基石。上海石化本次开展的风险量化评估，其结论还缺乏大数据的有力支撑，需要时间来进一步检验和评判。
　　未来，上海石化将在目前工作的基础上，对完成首轮评估工作的生产装置开展连续评估，通过实践来摸索和积累数据，完善相应的体制机制。同时，他们还将不断扩大风险量化评估的范围，争取早日实现所有生产装置的全覆盖，真正做到“识别大风险、消除大隐患、杜绝大事故”。